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9. Mai 2012 - Das Lean Institute führte bei einem Maschinenbauverband ein 2-tägiges Lean Advisor Folgeseminar durch. Seminarinhalte waren zum einen: Das Verhalten im Team, Ablauf eines KVP-Workshops, Moderationstechniken und Anreizsysteme. Diese waren eng abgestimmt mit den Erwartungen und Erfahrungen der Teilnehmer in ihren Unternehmen. Weiter wurde eine Rüstzeitaufnahme an einer Fräsmaschine durchgeführt und im Anschluss strukturiert ausgewertet, sowie eine Wertstromanalyse (VSM) für einen Referenzartikel erstellt.

Neben einem sehr positiven Gesamtfeedback wurden speziell der „Hands-on“ Ansatz bei den beiden praktischen Interaktionen hoch eingeschätzt. Die Team- und Moderationsthemen, um die Lean-Initiative auf einer breiteren Basis in der Belegschaft zu verankern, wurden sehr gut angenommen. Dies zeigt: Lean ist
neben den praktischen Werkzeugen („Tools“) ein wichtiges Organisationsthema und Topic der Personalentwicklung (HR).

16. April 2012 – Das Lean Institute erhält auf Grund professioneller Unterstützung im Rahmen des Verbesserungsprozesses und des 5S-Prozesses ein Empfehlungsschreiben. Das Schreiben dokumentiert die Kundenorientierung des Lean Institute aus der Sicht des Kunden. Bitte lesen Sie den Inhalt des Referenzschreibens hier.

11. Mai 2012 – Das Lean Institute realisiert in Italien die Durchführung des standardisierten Lean Green Belt Seminars. Das Training wird in italienischer Landessprache im Norden Italiens (Mailand, Verona) durchgeführt.
Die jeweiligen Inhaber, Geschäftsführer und Betriebsleiter der gastgebenden Betriebe sind mit den Zwischenergebnissen der Assignments sehr zufrieden.
Insbesondere wird betont, dass die mittlere Organisationsebene über diese Trainings einen hohen Nutzen hat. Das Programm ist ein zentraler Baustein der Personalentwicklung und der Organisationsentwicklung.
Insbesondere wird betont, dass nach den Investitionen in Fabrikgebäude und Maschinen/Anlagen auch die Investitionen in die Fähigkeiten der Mitarbeiter hoch im Kurs stehen. Hiervon profitiert die gesamte Unternehmensgruppe.

15. Mai 2012 – Bei einem führenden Hersteller für Aluminiumrahmen führte das Lean Institute ® einen 5-tägigen 5S-Workshop durch. Der Betrieb umfasst die Prozessschritte Strangguss, Zuschnitt, Montage, Verpackung, Lager. In nur einer Woche schaffte es das Workshopteam einen Pilotbereich professionell komplett neu zu gestalten. Mit minimalem Kostenaufwand gelang es dem Team einen transparenten und nachhaltigen 5S-Prozess einzuführen. Wo vorher kein Platz war, sind heute strukturierte Arbeitsplätze nach dem Flussprinzip angeordnet. Die 5S Elemente wurden als Standards im Sinne der Visuellen Fabrik klar sichtbar dokumentiert.
Die 5S-Kennzahl konnte innerhalb der 5 Tage von 19% auf 70% gesteigert werden. Der Geschäftsführer zeigte sich vom Ergebnis begeistert. Mit 5S konnte die Effizienz für jeden sichtbar gesteigert werden.

28. März 2012 – Bei einem weltweit führenden Hersteller von Bilderrahmen aus Aluminium erhält das Lean Institute einen Auftrag zur Unterstützung der Umsetzung von 5S (Ordnung, Sauberkeit, Systematik >> Effizientes Arbeiten).

Im Rahmen des Verbesserungsprogramms des Mandanten wurde 5S bereits vor einigen Jahren installiert; allerdings konnte 5S nicht stabilisiert werden. Da das Lean Institute spezielle Führungstechniken und 5S-Methoden einsetzt, die 5S im Tagesgeschäft verankern, entscheidet sich der internationale Hersteller für das Lean Institute.

Der Standort verfügt über eine exzellente Verfahrens- und Maschinenbauexpertise; so wurden eigene Maschinen zur Rationalisierung konstruiert und erfolgreich eingesetzt. Allerdings sind die Abläufe um die Technologie und die Maschinen herum nicht optimal organisiert. Hier greift Lean.

Es ist wichtig, dass mittels 5S die Grundlage für effizientes Arbeiten, quasi als Fundament, gelegt wird. Über das 5S-Thema hinaus zeigen sich gute Anwendungsmöglichkeiten in einer verbesserten Arbeitsplatzorganisation sowie einer Verbesserung der Materialanlieferung (Schnittstelle Logistik - Produktion). Hier hat das Lean Institute praxisbewährte Bausteine zum schnellen Einsatz.

27. März 2012 – Bei einem technologisch führenden Hersteller der Konsumgüterindustrie erhält das Lean Institute einen Auftrag zur Potenzialanalyse bei einem der A-Lieferanten.

Immer größere Anteile der Kosten sind für Hersteller von Endprodukten in den Materialkosten fixiert. Es ist keine Seltenheit, dass die Stückkosten zu mehr als der Hälfte durch die Rohmaterialkosten / den Rohwareneinsatz bestimmt werden. Dies ist ein entscheidender Hebel.

Das Lean Institute führt bei einem Spritzgusslieferanten eine Potenzialstudie zur Erkennung von Einsparpotenzialen aus. Spritzgusstechnologie, Spritzgussmaschinen und deren Potenziale sind Bestandteil der Kernkompetenz des Lean Institute. Die Gesamtanalyse beginnt beim Konsumgüterhersteller und geht fließend zum Lieferanten über.

Hier zeigt sich, dass das Lean Institute auch im Rahmen der Lieferantenentwicklung im Hinblick auf Kostensenkung bzw. Qualitätssteigerung einen bedeutenden Beitrag für die Industrie leisten kann. Weitere Informationen sind zum Thema Supplier Development, Lieferantenentwicklung und Einsparpotenzial-Analyse beim Lean Institute erfragbar.

15. März 2012 – Bei einem führenden Hersteller von Druckerzeugnissen hat das Lean Institute ® die erste Stufe eines zweistufigen TPMAINT-Pilotworkshops erfolgreich abgeschlossen.

Unter dem TPMaint-Motto „Reinigen ist Inspektion“ wurde an einer wichtigen Druckmaschine begonnen. Mittels intensiver Erstreinigung an der Maschine, auch unter Beteiligung der Führungskräfte und Fachabteilungen, wurden potenzielle Ausfallrisiken erkannt (z.B. poröse Druckschläuche). Die Teilnehmer des Workshops waren trotz anfänglicher Skepsis begeistert, wie in einer konstruktiven Atmosphäre viele neu entdeckte und bereits bekannte, aber wieder in Vergessenheit geratene Verbesserungspunkte identifiziert und oft sogar sofort und ohne Kosten abgestellt werden konnten. Die Punkte, deren Umsetzung zeitintensiv ist, wurden zur Abarbeitung in den Problemlösungsbericht (PLB) aufgenommen. Den Maschinenführern wurden die technischen Funktionen „ganz ohne Fachchinesisch“ erklärt, und die Funktionsbeschreibung verständlich dokumentiert. Sie sind ab sofort in der Lage kleinere Checks selbstständig durchzuführen und sich bei Bedarf präzise Unterstützung von der Fachabteilung hinzuzuziehen. Ein Wissenstransfer in umgekehrter Richtung hat durch die Schilderung der Mitarbeiter an die Fachabteilungen stattgefunden. Produktion und Instandhaltung sprechen nun eine gemeinsame Sprache und handeln im Team. Die Teilnehmer freuten sich bei der Ergebnisvorstellung vor den Führungskräften am letzten Tag bereits auf die für sie greifbaren, täglichen Vorteile durch TPMAINT. Bereits am nächsten Tag starten sie mit ihrer selbsterstellten und im Team überprüften Checkliste. Diese ist übersichtlich, vollständig und eindeutig und ermöglicht so die zeitsparende, da standardisierte, Abarbeitung der Punkte. In kurzer Zeit werden sie die ersten Früchte ihrer Arbeit, in Form einer verbesserten Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ernten können. Der zweite Teil des TPMAINT-Workshops, der einen weiteren Verbesserungsschub bringen wird, folgt unmittelbar.

 

06. März 2012 – Bei einem weltweit führenden Hersteller der chemischen Industrie erhält das Lean Institute einen Auftrag zur Unterstützung der Umsetzung von 5S (Ordnung, Sauberkeit, Systematik >> Sicherheit).

Im Rahmen des Verbesserungsprogramms des Mandanten wurde 5S bereits vor Jahren installiert; allerdings ist das Führungsverhalten zu 5S zu verbessern. In drei Betrieben der Kunststoffverarbeitung wird nun der Führungsprozess für 5S neu justiert.

Da das Lean Institute spezielle Führungstechniken und 5S-Methoden einsetzt, die 5S im Tagesgeschäft verankern, entscheidet sich der internationale Hersteller für das Lean Institute. Insbesondere wird der Nutzen von 5S für die Führungskräfte an Hand von vielen Beispielen aus der Chemiebranche erläutert.

Hier zeigt sich, dass das Lean Institute auch bei laufenden Lean / KVP-Programmen gezielt Unterstützung anbieten und verwirklichen kann. Zentrale Kompetenz des Lean Institute: Wie gelingt der nachhaltige Erfolg!

06. März 2012 – Bei einem führenden Hersteller von Druckerzeugnissen erhält das Lean Institute einen Auftrag zur Umsetzung von TPMaint an einer Pilotmaschine.

Auf der Basis der vom Lean Institute umgesetzten Lean Standards (5S, SMED, Teambesprechungen,...) wird nun die Verfügbarkeit der Druckmaschinen, genauer die OEE, ins Visier genommen. Da sich das Lean Institute seit 1992 mit TPMaint auseinandersetzt, die TPM-Materialien kontinuierlich weiterentwickelt hat, entscheidet sich der internationale Hersteller für das Lean Institute.

Insbesondere werden neue Standardarbeitsblätter für TPMaint gemeinsam mit den Mitarbeitern, Technikern und Druckern erstellt und genutzt; diese Arbeitsstandards sind perfekt abgestimmt mit den Standards des Lean Production. Hier zeigt sich, dass eine einheitliche Vorgehensweise für Produktion und Instandhaltung erreicht wird. Lean Standards greifen somit auch bei TPMaint.

28. Februar 2012 – Bei einem führenden Hersteller von Elektro- und Elektronikprodukten wird für ein französische Werk ein erfolgreiches Qualifizierungsprogramm abgeschlossen.

Unter dem Titel "Formation Management de Proximité" werden Meister, Schichtleiter und Vorarbeiter in Frankreich in Landessprache qualifiziert. In der Anlage findet sich die Beschreibung des Trainingsprogramms (frz.).

Insbesondere für deutsche Unternehmen mit französischen Standorten bietet sich die Möglichkeit ein erstklassiges Training für die mittlere Führungsebene durchzuführen. Hierbei wird eine standardisierte Vorgehensweise zur Umsetzung von Lean / "Kaizen" in Deutschland und Frankreich trainiert.

Formation en "Lean" pour les usines en France et en Allemagne; suivant une demarche standardisée pour le management de proximité...

10. Februar 2012 – Das Lean Institute führt für einen  Maschinenbauverbund eine Lean Advisor Inhouse Qualifizierung durch.
Die Teilnehmer bewerten das praxisorientierte Seminar mit vielen Interaktionen vor Ort beim gastgebenden Betrieb mit der Schulnote 1,5 (Bewertung zwischen 1 und 5 möglich).  Die Maschinenbauunternehmen sind insbesondere von dem Bezug zur Branche (Maschinenbau; metallverarbeitende Betriebe) überzeugt.

Alle wesentlichen Werkzeuge eines erfolgsorientierten Produktionssystemes werden praxisnah vermittelt, daneben erhalten die Teilnehmer für das eigene Aufgabengebiet praktische Hilfen und konkrete Verbesserungen.
Die Ergebnisse und das Feedback finden Sie hier:

    

Insbesondere der solide Fahrplan für eine nachhaltig erfolgreiche Umsetzung wird den Teilnehmern auf die „Lean Reise“ mitgegeben. Die Teilnehmer der Betriebe können damit den Erfolg im eigenen Werk sicherstellen.

Das Lean Institute steht anderen Unternehmensverbänden (IHK, Unternehmerkreise, BVMI, Firmennetzwerke, regionale Cluster der verschiedenen Branchen, etc.) jederzeit zur Verfügung ein entsprechende Qualifizierung professionell umzusetzen.

Kompetenz für Lean im Maschinenbau

Eine spezielle Dienstleistung für Maschinenbauer / Kleinserienfertiger des Lean Institute ist hier abrufbar (Download).

09. Januar 2012 – Bei einem führenden Lebensmittelhersteller für Backwaren führt das Lean Institute einen VSM-Workshop in der KW 2 durch. Der Hersteller in Niedersachsen ist Tochterunternehmen eines italienischen Lebensmittelkonzerns.

Ziel ist es mit der Wertstromberachtung den Ist-Zustand systematisch zu erfassen, Potenziale zu erkennen und den SOLL-Zustand zu definieren.

Der Workshop wird im Unternehmen an einer Referenzlinie durchgeführt. Die beteiligten Mitarbeiter werden in der Methode geschult und praktisch ausgebildet.